在內蒙古霍林郭勒市南露天煤礦的采掘工作面，隨著巨型電鏟舒展鋼鐵巨臂，滿載的煤巖平穩傾瀉進一臺綠色“鋼鐵巨獸”的寬大車廂——與傳統礦用車截然不同，這臺龐然大物沒有駕駛室，首尾造型渾然一體，車身兩側的電池艙與警示信號燈規整排布。裝載完成后，車輛無需掉頭調整方向，徑直以倒車端為車頭平穩駛向卸料點，全程無人員操作、無柴油轟鳴，只有電機運轉的低沉聲響回蕩在礦坑間。

近日，由北重集團北方股份與內蒙古電投能源南露天煤礦聯合攻關六年打造的AT150，經專家組嚴格評審，順利通過不間斷作業考核，成功投入運行，成為全國首臺投運的百噸級純電雙向無人駕駛礦用自卸車，標志著我國礦山重載運輸裝備在高端化、智能化、綠色化賽道上實現了全球領跑。

六年磨一劍：從零起步啃下核心技術“硬骨頭”

時間回溯至2021年，當項目正式啟動時，擺在研發團隊面前的是一片無人涉足的技術“無人區”。作為全國首款百噸級純電雙向無人駕駛礦用自卸車，AT150沒有成熟的技術路線參考，從整車構型、驅動控制到能量管理、無人駕駛融合，每一個核心環節都是從零起步。

“傳統礦卡的設計邏輯已經沿用了幾十年，要做雙向行駛、純電驅動再加無人駕駛，相當于把整車架構全部推翻重來。”項目負責人王飛宇回憶，研制初期團隊從最基礎的整車架構定義入手，反復開展仿真分析與方案迭代，光是構型方案就推翻了十余版。2024年1 月，詳細設計方案通過專家評審，理論構想正式轉入工程實現階段。

礦山現場的試制調試，是對技術方案最嚴苛的考驗。南露天煤礦冬季最低氣溫跌破零下30攝氏度，夏季地表溫度超過50攝氏度，重載顛簸、粉塵彌漫的作業環境，對每一個零部件都是極限挑戰。樣車組裝期間，研發團隊扎根礦區數月，白天跟著車輛跑現場采集數據，晚上在臨時板房里調參數、改算法，逐一攻克重載工況下的控制延時、信號干擾、低溫動力衰減等工程難題。

雙向行駛功能的開發，是整條攻關鏈上最難啃的“硬骨頭”。雙向行駛意味著車輛沒有固定的“車頭”與“車尾”，整車動力學與單向行駛礦車截然不同，驅動系統從架構到算法都要推倒重來。項目團隊扎根作業一線，針對礦山運輸的全場景工況反復優化四輪驅動與四輪轉向的耦合算法，光是重載下坡、高速轉向的場景測試就做了上百次。

2025年8月完成單車功能測試，同年12月順利進入多車編組運行測試；2026年3 月底至5月初，AT150圓滿完成連續高強度不間斷考核，作業過程中系統運行平穩，能耗指標優于設計預期，六年攻關終于把圖紙上的藍圖變成了礦坑里穿梭作業的現實。

驗收會上，專家組對車輛動力系統、驅動轉向、懸掛性能、無人駕駛決策、動力電池等核心指標進行了全面核驗，一致認為項目各項指標均達到設計要求，同意通過驗收。

六大首創集成：重新定義百噸級無人駕駛礦用車技術標準

作為全球礦用車領域的標桿性產品，AT150核心競爭力，來自六大領域的原創性技術突破，每一項都直擊目前礦山運輸的行業痛點。

最直觀的突破來自雙向行駛構型。AT150采用全電驅動、全輪轉向的雙向專屬架構，徹底取消了車頭與車尾的物理界限，車輛兩端均可作為行駛方向，在狹窄作業面內無需大半徑掉頭即可雙向通行，重載工況下的機動性與作業效率大幅提升。“過去卸料點掉頭要小心翼翼倒好幾次，現在卸完料直接反向開，一趟能省好幾分鐘。工作平盤面積可以減小1/3，大大節省了開采成本。”南露天煤礦機電礦長李忠飛，對于三班倒連續作業的礦山而言，效率提升和開采成本的降低帶來的產量增益十分可觀。

動力電池技術的突破，是車輛適應極端環境的核心支撐。針對北方高寒礦區的氣候特點，研發團隊攻克寬溫域電池適配技術，在國內首次為百噸級礦卡配套搭載半固態動力電池，系統支持3.4 兆瓦、900伏快速充電，可在-30℃至50℃的極限溫度范圍內穩定工作，徹底解決了傳統鋰電池低溫容量衰減、高溫安全風險的行業難題。

全流程無人駕駛則實現了礦山運輸的本質安全升級。依托國內首套雙向無人駕駛決策系統，AT150可完成自動裝載、自主行駛、精準卸料、自主避障、自動泊車的全閉環無人作業，徹底將駕駛員從粉塵彌漫、顛簸的作業環境中解放出來。標準化的智能算法不受疲勞、情緒、光線影響，從源頭規避了人為操作失誤與違規風險。

除此之外，多軸協同轉向控制、獨立懸掛減振技術、高效能量管理系統等創新，共同構成了AT150的技術護城河。經現場實測核算，該車單位產量能耗費用較同噸位傳統柴油車降低65%，每年可大幅削減柴油消耗及二氧化碳、氮氧化物等污染物排放，在經濟性與環保性上實現了雙重跨越。

AT150成功投運只是一個新的起點，北方股份將以該項目為契機，繼續錨定“高端化、智能化、綠色化、國際化”發展方向，致力于成為“具有全球競爭力的礦山運輸系統解決方案提供商”，以自主創新為驅動，為全球礦業綠色可持續發展貢獻中國智慧與中國方案。